Un système MES, ou Manufacturing Execution System, est un système informatique dont les objectifs sont d’abord de collecter en temps réel les données de production de tout ou partie d’une usine ou d’un atelier. Reliés aux systèmes de contrôle-commande, les systèmes MES collectent et traitent des données des lignes de production afin d’accroitre la productivité de celles-ci. Découvrons ce fonctionnement avec l’une des solutions les plus prisées du marché, facile à maîtriser et totalement évolutive : le logiciel COOX Chameleon, développée pour s’intégrer parfaitement dans la mise en place d’un projet d’usine connectée.

MES est donc la contraction de « Manufacturing Execution System ». Cet acronyme anglais se traduit par Système d’exécution de la fabrication. Le MES est un système informatique qui permet d’optimiser le suivi et le pilotage des processus industriels.

Trouvant pleinement sa place dans les usines dites connectées, du futur ou encore 4.0 (voir notre encadré), le pilotage en temps réel des opérations par les MES permet de guider les opérateurs et d’éviter les erreurs, d’optimiser dynamiquement les choix, d’anticiper les dérives et de pallier les aléas dès qu’ils sont détectés, avec le concours d’une intelligence de traitement temps réel de plus en plus puissante.

La société Ordinal Software présente sa nouvelle solution M.E.S

Aujourd’hui, le marché des MES à l’échelle mondiale est en plein développement. Depuis sa création en 1989, ORDINAL Software a confirmé sa place d’éditeur de premier plan dans les domaines de la supervision et du Manufacturing Execution System avec à ce jour une quantité conséquente de logiciels déjà diffusés sur le marché, en France comme à l’international.

Éditeur du superviseur INDUSCREEN, largement diffusé, ORDINAL Software propose aujourd’hui la solution COOX, solution Intranet intégrée et modulaire de supervision industrielle (SCADA), de pilotage en temps réel et de suivi de production.

Coox Chameleon 7.02, une version pensée et adaptée à l’Usine connectée

Coox Chameleon, c’est avant tout un  concept: une traçabilité systématique et  automatisée du procédé et des produits couplés au process, plus dynamique, plus fiable, et qui en suit les évolutions. Au-delà du simple respect des exigences, l’industriel dispose sans effort d’un outil unique d’amélioration de la performance.

Ainsi, dans COOX, chaque étape du procédé (un dosage, un mélange, un assemblage, un contrôle qualité, une vidange …) est modélisée et leur enchainement est décrit sous forme d’un graphe qui va être déroulé automatiquement par le logiciel. S’il s’agit d’une étape manuelle, le logiciel demandera à l’opérateur d’exécuter l’étape. Si, au contraire, il s’agit d’une étape automatique, celle-ci sera alors envoyée à l’automate. Les consignes et les résultats de chaque étape étant tracés automatiquement en base de données. Le système est ainsi capable de générer automatiquement un dossier de lot (ou historique des fabrications).

Une traçabilité de bout en bout simple et assurée

Au niveau de la traçabilité des matières ou des composants, chaque transfert est modélisé et représenté graphiquement. Dès son exécution, il est lui aussi tracé en base de données, associé au lot de matière première ou de composant, ainsi qu’au lot de produit fini en cours de fabrication.

Les algorithmes intégrés au logiciel permettent de remonter immédiatement depuis un lot de produit fini vers les lots de matière première ou de composants qui ont servi à le fabriquer (généalogie ascendante) ou descendre depuis un lot de matière première vers les lots qui l’ont utilisé (généalogie descendante). Il est ainsi possible de retirer immédiatement du marché par exemple, les lots de produits ayant incorporé une matière première ou un composant défectueux.

Un faible coût de développement et d’intégration

Grâce aux modules métier prêts à l’emploi appelés MESbox, autonomes et extensibles, la majeure partie des besoins fonctionnels des industriels est couverte par simple paramétrage, sans développement informatique.

Ces modules cohérents coopèrent naturellement en s’appuyant sur une plateforme unique (plateforme COOX) et répondent aux besoins et exigences de la production en délivrant les fonctionnalités d’une thématique donnée, sous forme d’un package autonome, immédiatement opérationnel. Extensibles grâce au builder COOX, ils s’adaptent automatiquement à l’évolution de l’installation et du procédé.

Un accès immédiat et en tout lieu aux applications

Une des grandes forces de COOX depuis sa création est de permettre un accès immédiat aux applications depuis tout point de l’usine et au-delà grâce à une architecture native web accessible depuis tout point du lieu de production ou de l’entreprise. Toutes les fonctions MES sont accessibles par un navigateur web ou une application web portail.

Pensée pour l’intranet, la gamme COOX offre une architecture de services distribués (SOA) évolutive qui lui permet de s’adapter à toute application industrielle, qu’elle soit réduite à une seule machine ou déployée sur une usine complète. Sans développement complémentaire, l’utilisateur peut accéder aux vues d’une application COOX sur des terminaux mobiles (smartphones ou tablettes) sans connexion filaire, autorisant, selon le paramétrage, la visualisation et/ou le pilotage en temps réel. Tout opérateur ou exploitant accède ainsi à l’information souhaitée au moment opportun.

L’USINE DU FUTUR : Kezaco ?

Moderniser le système d’information de l’usine / premier pas de la transformation numérique

L’Industrie 4.0 et l’Usine du futur reposent sur une nouvelle façon d’organiser les moyens de production : mettre en place des usines “intelligentes”, où tout est réalisé en interaction entre les produits, les machines et les machines entre elles; le tout lié dans un réseau lui-même relié à l’extérieur (communication instantanée et en continu). On se retrouve ainsi au cœur d’un système global interconnecté et toutes les entreprises sont aujourd’hui concernées.

Dans la pratique, cela nécessite donc une forte interconnexion en temps réel des données qui ne sera réellement possible qu’avec une forte structuration des données sous forme d’objets industriels modélisés, depuis l’échelon le plus bas (données fiabilisées et horodatées des capteurs) jusqu’aux éléments de niveaux les plus élevés (équipements, machines, lignes et sous-ensembles de production complets).