À la suite de l’extension d’une de ses usines, un industriel de l’alimentaire a doublé ses capacités de production d’aliments pour bébé. Dans ce contexte, il était nécessaire d’agrandir et de rénover en urgence la centrale de production et de traitement d’air comprimé. Voulant aller au-delà des exigences règlementaires de qualité, un séchage par adsorption s’avérait indispensable. Il a fait appel à Beko Technologies pour sa mise en place et la modernisation de son installation.

Lors de la production d’aliments pour bébés, jusqu’à 800 substances des aliments sont analysés en détail, d’où l’importance d’exigences élevées concernant l’air comprimé utilisé. Cet air joue un rôle majeur, notamment pour compenser la pression dans les cuves stériles après la stérilisation à la vapeur ainsi que dans le transport d’aliments.

Dans l’usine en question, un refroidissement préliminaire de l’air comprimé avant de lancer le processus d’adsorption est mis en place : il permet un traitement de l’air plus efficace et plus sûr. Surtout que de l’eau glacée résultant de la production et utilisable pour le refroidissement est disponible en abondance.

Beko Technologies a été consulté pour une solution de traitement d’air sur mesure, un dispositif de régénération (pulsé/vide) éprouvé a alors été monté sur deux sécheurs par adsorption EVERDRY modèle FRA-V 3400. Ces derniers, dont la capacité nominale s’élève à 3 400 m³/h sont conçus de telle façon qu’en cas de panne ou de maintenance d’un sécheur, le sécheur restant puisse continuer à traiter de manière fiable et efficace une surcharge allant jusqu’à 5 000 m³/h, parallèlement au refroidissement de l’air comprimé.

Refroidissement préliminaire avant le séchage par adsorption

Une unité de refroidissement préliminaire composée d’échangeurs thermiques air/air et eau froide/air assure l’optimisation des consommations énergétiques. Des systèmes similaires sont déjà obtenus par l’association d’un sécheur frigorifique et d’un sécheur par adsorption. Dans de tels cas, des temps de charge nettement supérieurs à 24 heures par réservoir d’adsorption peuvent être réalisés, même lors d’une utilisation à pleine capacité.

Pour parvenir à une telle performance, le sécheur par adsorption n’est pas connecté en aval de l’échangeur thermique air/air, mais intégré entre les échangeurs thermiques eau froide/air et air/air, ce qui signifie que l’air comprimé circule d’abord dans l’échangeur air/air, puis dans l’échangeur eau froide/air et ensuite dans le sécheur par adsorption avant de revenir dans l’échangeur air/air pour refroidir l’air comprimé entrant.

Cette disposition protège par ailleurs les adsorbeurs à charbon actif installés en aval de températures d’entrée excédant les températures autorisées en cas d’enclenchement intempestif ou de refroidissement insuffisant de l’un des sécheurs par adsorption. La commutation des sécheurs par adsorption s’effectue en fonction du point de rosée, de telle manière que le temps de cycle soit toujours aussi long que possible.

Surveillance continue avec Metpoint OCV pour une sécurité opérationnelle accrue

La qualité de l’air comprimé est cruciale, même dans les environnements où les compresseurs sont non lubrifiés. Beko Technologies a installé son METPOINT OCV pour surveiller en continu la teneur en huile résiduelle, assurant ainsi la conformité aux normes strictes de la norme ISO 8573-1 classe 1. La centralisation des données, associée à une commande intelligente des sécheurs, renforce la sécurité opérationnelle en anticipant les dysfonctionnements potentiels et en évitant les arrêts de production.

Le projet a dépassé les attentes du client, offrant une teneur en huile résiduelle exceptionnelle de 0,0001 mg/m³ et un point de rosée jusqu’à -100 °C. La solution mise en place fonctionne de manière optimale depuis sa mise en service, répondant pleinement aux besoins exprimés par l’industriel.