La gestion des déchets, souvent perçue comme une contrainte logistique et économique, recèle un potentiel d’efficacité insoupçonné ! Les compacteurs de déchets, en particulier ceux déployés par des acteurs comme Alterval, proposent des solutions techniques robustes pour la densification des flux de matières résiduelles.

La problématique des déchets industriels est double : elle concerne à la fois l’espace de stockage qu’ils occupent et les coûts logistiques associés à leur évacuation. La densification des déchets par compactage répond directement à ces enjeux. En réduisant le volume des matériaux jusqu’à un facteur de dix, les compacteurs permettent une rationalisation drastique de l’empreinte au sol dédiée aux déchets et une diminution significative de la fréquence des collectes.

L’exemple de l’intégration d’un compacteur au bout de chaque ligne de production de Stellantis (ex-PSA) dans les Hauts-de-France est éloquent. Remplacer les conteneurs traditionnels par des compacteurs a permis de grandement diminuer leur logistique d’évacuation, passant de plusieurs fois par jour à une fois tous les quelques jours !  Cette modification impacte positivement plusieurs indicateurs clés : une augmentation de la sécurité par la réduction des interventions humaines et de l’encombrement des aires de travail, et une optimisation des coûts annexes liés aux rotations des conteneurs et aux frais de transport.

Principes techniques des différentes approches de compactage

Le marché des compacteurs industriels propose plusieurs architectures, chacune adaptée à des types de déchets et des contraintes opérationnelles spécifiques. Le compacteur rotatif se distingue par sa capacité à traiter de grands volumes de déchets hétérogènes, incluant cartons, films plastiques ou déchets organiques. Son fonctionnement repose sur un système de vis sans fin ou de rotor qui presse en continu les matériaux contre une paroi, les forçant à se densifier au fur et à mesure de leur acheminement vers la zone de décharge. Cette approche garantit une alimentation constante et une excellente répartition des contraintes de compactage, limitant les bourrages et assurant une densité homogène.

Le compacteur monobloc, quant à lui, est une solution intégrée où l’unité de compactage et le conteneur de collecte sont solidaires. Cette conception est particulièrement pertinente pour les sites où l’espace est contraint ou pour des applications nécessitant une grande mobilité. Le processus de compactage est généralement réalisé par un vérin hydraulique poussant une plaque de compactage, exerçant une pression élevée sur les déchets. La force de compactage, exprimée en tonnes, est un paramètre technique essentiel qui détermine la capacité de densification de la machine. Les modèles varient en termes de puissance moteur, de volume de chambre de compactage et de dimensions du caisson, offrant une flexibilité d’intégration dans divers environnements industriels. C’est par exemple le type de compacteur que nous voyons sur tous les camions de collecte de déchets à domicile.

La presse à balles : une solution pour la valorisation matière

Au-delà de la simple réduction volumique, la presse à balles (ou presse à paquets) s’inscrit dans une logique de valorisation matière. Contrairement aux compacteurs qui densifient les déchets en vrac dans un conteneur, la presse à balles forme des blocs compacts et auto-liés, facilitant leur manutention, leur stockage et leur transport vers les filières de recyclage. Ces presses sont particulièrement efficaces pour les matériaux recyclables tels que le carton, le papier, les plastiques (films, bouteilles PET) et même certains métaux.

Techniquement, une presse à balles est composée d’une chambre de compactage dans laquelle les matériaux sont introduits. Un ou plusieurs vérins hydrauliques appliquent une pression intense pour comprimer les déchets. Une fois la balle formée et la densité souhaitée atteinte, des liens (fils d’acier, de plastique ou sangles) sont automatiquement passés et noués autour de la balle pour la maintenir compacte. Les paramètres clés à considérer pour une presse à balles incluent la force de compactage (souvent de plusieurs dizaines de tonnes), la taille et le poids des balles produites, la puissance du moteur hydraulique, et la cadence de production. Le choix entre une presse verticale (plus compacte) et une presse horizontale (plus adaptée aux gros volumes et à l’automatisation) dépend des besoins spécifiques de chaque site industriel.