La mise à niveau des équipements d’utilité, tels que les systèmes de pompage industriels, est une étape fondamentale pour les entreprises agroalimentaires visant la durabilité. L’intégration de pompes à haut rendement équipées de moteurs à vitesse variable et de contrôleurs numériques permet d’atteindre des économies d’énergie de 40 à 60 %, tout en garantissant la fiabilité et le contrôle précis des processus critiques.

Le secteur de l’agroalimentaire, notamment la production de boissons, est caractérisé par une forte consommation d’énergie et d’eau. Face aux impératifs climatiques, des entreprises comme Suntory Beverage & Food GB&I (producteur des marques Ribena et Lucozade) se sont engagées à réduire leurs émissions de dioxyde de carbone de 50 % d’ici 2030, avec un objectif de zéro émission d’ici 2050.

L’unique usine du groupe, située à Coleford, au Royaume-Uni, a identifié ses anciens systèmes de pompage comme une source majeure de gaspillage énergétique. Ces systèmes fonctionnaient principalement en mode manuel, ce qui engendrait des pannes constantes, de mauvaises performances et un déséquilibre général. L’exploitation était de nature réactive : les équipes intervenaient seulement après avoir été informées d’une baisse de pression ou de qualité d’eau. Pour remédier à ces problèmes de fiabilité et d’efficacité, l’entreprise a contacté Grundfos pour contrôler l’installation et proposer des solutions d’optimisation. La modernisation a ciblé l’épine dorsale de l’approvisionnement en eau du site, comprenant l’eau municipale, l’eau traitée, l’eau de refroidissement primaire et les systèmes de refroidissement centralisés.

De l’Energy Check à la régulation électronique

L’accompagnement technique de Grundfos a été structuré autour d’une approche globale. Il a débuté par un « Energy Check » : au cours de cette phase, les techniciens de service ont analysé les performances actuelles des pompes pour identifier les gaspillages et suggérer des moyens concrets de réaliser des économies d’énergie.

Fort de ce diagnostic, la solution technique retenue s’est concentrée sur le remplacement des équipements manuels par des pompes à haut rendement et à commande électronique. Le principe fondamental de l’amélioration de l’efficacité repose sur l’intégration de moteurs à vitesse variable. Contrairement aux anciens systèmes qui fonctionnaient en permanence à plein régime, les nouveaux équipements sont dotés d’une régulation automatique de la pression et de la température, ce qui signifie que les pompes ne fonctionnent que lorsque cela est nécessaire.

Un exemple frappant de ce gain a été observé dans l’usine de traitement de l’eau. Auparavant, le site utilisait quatre pompes de 37 kilowatts (kW) en simultané, en raison d’une régulation de pression insuffisante, soit une consommation théorique de 148 kW. La modernisation a permis d’utiliser des pompes ajustées au meilleur rendement, équipées de régulateurs, faisant chuter le pic de consommation à 24 kW. L’équipement fourni comprenait notamment des pompes NBE équipées de moteurs à rendement premium (IE3 ou IE5), ainsi que des contrôleurs MPC-E.

Fiabilité accrue et intégration des ISOLUTIONS

Au-delà de l’installation, l’accompagnement s’est étendu à la mise en place de l’écosystème Grundfos ISOLUTIONS. Ce système d’optimisation globale inclut la connectivité numérique en Cloud des pompes et des systèmes de gestion à distance (GRM). Cette approche a permis de basculer vers une gestion proactive de l’installation grâce à la surveillance à distance des systèmes de pompage.

La mise en œuvre de cette modernisation a permis à Suntory Beverage & Food GB&I de réaliser des économies d’énergie variant de 40 à 60 % sur chaque application. Un tel niveau de performance opérationnelle a permis d’accélérer l’approbation des projets, avec un retour sur investissement (ROI) qui n’a, jusqu’à présent, jamais dépassé deux ans.

L’impact sur la durabilité est mesurable : les premiers projets réalisés ont permis de réduire les émissions de l’usine de 4 % au total. De plus, l’amélioration des équipements s’est accompagnée d’avantages pour l’environnement de travail. Les nouvelles pompes, étant plus petites et plus silencieuses, ont permis d’éliminer la nécessité du port d’une protection auditive dans certaines zones.