Les industriels produisant des denrées alimentaires, des produits cosmétiques ou des bases pharma, doivent sans cesse améliorer la qualité « hygiène » de leurs produits pour s’adapter aux exigences de plus en plus pointues des consommateurs et des lois et directives qui les protègent.

La sensibilité « commerciale » à un défaut – corps étrangers dans un yaourt, traces de pesticides dans un jus de fruits, goût douteux d’un fromage, traces de phtalates dans un cosmétique… – s’est considérablement accrue, largement aidée par une résolution des systèmes de mesure et d’analyse qui ne cesse de s’approcher de l’infiniment petit. L’indécelable d’hier est aujourd’hui visible comme le nez au milieu du visage.

Pour compliquer la chose, la nécessité vitale d’améliorer la productivité pousse les industriels à augmenter le volume de chaque batch, les temps de «versage» et à réduire ainsi les périodes improductives des machines. Les temps de nettoyage doivent diminuer, les démontages d’installation pour contrôle s’espacer. En outre les périodes d’indisponibilité des machines (maintenance niveau 1 et 2 ou réparation de niveau 3 ou 4) doivent être courtes et rares ; les intervenants devront agir vite et juste.

La conjonction de ces 2 contraintes fondamentales que tout oppose, conduit les ingénieurs à choisir des matériels (pompes, vannes, tuyauteries, agitateurs… remplisseuses, doseuses…) toujours plus «hygiéniques». De nombreux textes (réglementaires pour certains) telle la norme NF EN 13951, les lois américaines édictées par la FDA ou l’USDA, ou informatifs pour d’autres telles les recommandations EHEDG, donnent des guides utiles. L’institut de formation Eureka Industries aide les BE et services TN à s’y retrouver avec les cours 290 et 292.

Des erreurs courantes à éviter

À l’instar de tout équipement vivant, les installations de fabrication ou de conditionnement s’usent, se dégradent et nécessitent de la maintenance tant courante de premier ou deuxième niveau que de la maintenance curative après panne avérée ou annoncée. Et c’est là que souvent le bât blesse !!!

Il suffit de peu de choses pour qu’un intervenant ne réduise malgré lui, à néant les efforts démesurés de ses collègues d’étude ou de travaux neufs. Il peut s’agir de ne pas conserver le caractère hygiénique d’origine des matériels par les bons modes opératoires ou les bonnes décisions quant à l’état d’une pièce ou simplement de faire pénétrer là où il ne faut pas une substance ou un corps étranger lorsque l’installation est à cœur ouvert.

Les erreurs courantes que nous relevons relèvent de multiples causes et origines : on peut comme toujours les structurer selon la logique 5M (Méthode (de travail), Milieu, Matière, Matériel, MO…)

Un atelier comme nous en voyons régulièrement. On pourrait presque jouer au jeu des 7 erreurs… mais en tout cas le 5S n’existe pas ici !!!!

Le manque de prise de conscience de l’importance de certains facteurs, mesures organisationnelles contradictoires (exemples : pas de stock de pièces mais délais quasi zéro pour remise en état du matériel, absence de GMAO et de GED, …), incompétences, outillages non adaptés, ateliers « sales » (où l’on répare les matériels de la station d’épuration et de la chaufferie) et propres (pour les équipements process) « confondus »,  graisses et huiles non alimentaires rangées à côté des lubrifiants « alimentaires »…… méconnaissance des référentiels « qualité », (NFS, AIB,  …..)

Pour n’en citer qu’un, voici un exemple qui a coûté une fortune à l’entreprise en ayant fait les frais :

Les joints paraissaient bons… Ils n’ont pas été changés… Ils ont durci et gonflé ce qui a conduit à retrouver des morceaux de joint dans le produit.

Pour quelques euros d’économie, et en l’absence de plan formel de maintenance préventive systématique, le service maintenance a pris l’initiative de ne pas remplacer des pièces en élastomère qui paraissaient en bon état à l’œil. Quelques mois plus tard, un relargage important de particules d’élastomères a conduit à devoir détruire plusieurs jours de production.

Un autre exemple lié aussi au bon sens mais si souvent… il fait chaud, les manches des cotes de travail sont retroussées plis extérieurs…. Les plis deviennent des rétentions …il s’y accumule poussière, limaille … c’est ainsi que passant ensuite en zone de « condi », sur une remplisseuse, les manches ont relargué un poil de brosse métallique qu’un consommateur a retrouvé dans son produit. Plier les manches dans ce cas vers l’intérieur aurait été une mesure simple gratuite de bon sens qui aurait évité des conséquences importantes pour l’entreprise.

La formation, une des clés du succès

Cette cosse n’a rien à faire là… un consommateur a des chances de la retrouver dans son produit.

Une large part des pépins importants peuvent être évités par une formation courte et structurée des intervenants terrain. La plupart des cartes maîtresses sont entre leurs mains et ils peuvent devenir des aides précieuses pour la mise en place des mesures organisationnelles complémentaires nécessaires.

Notre grande expérience de la mécanique, des pompes et machines de production, des systèmes de maintenance et de l’hygiène en production nous ont permis de construire des schémas de formation pratique pour les intervenants en maintenance.

Ces rayures dues à un grippage, due lui même à un mauvais remontage seront des pièges à produit pompé réduisant la bonne nettoyabilité de la pompe…

Après un bref audit, une séance de prises de vue, nous construisons un programme autour d’exigences spécifiques, de vos objectifs, de votre organisation, de vos matériels et de vos collaborateurs.

Nous savons traiter des problèmes de savoir-être, de savoir-faire, des problèmes liés aux risques microbio, aux risques corps étrangers, aux risques chimiques (matériaux, lubrifiants, contamination croisée  …)