Entièrement sans fil, associant des capteurs triaxiaux et un tachymètre laser, le Wireless Balancer corrige à la perfection les déséquilibres des machines tournantes ! Ce système, synchronisé par un module central, garantit une précision de mesure équivalente aux dispositifs filaires tout en sécurisant les interventions en zone ATEX et en réduisant les temps de configuration grâce à une interface de guidage assistée par des visuels en 3D.

L’équilibrage dynamique constitue une opération de maintenance critique pour la pérennité des équipements rotatifs tels que les ventilateurs, les pompes ou les turbines. Un rotor présentant un défaut de répartition des masses génère des forces centrifuges parasites qui se traduisent par des vibrations anormales, dégradant prématurément les roulements, les paliers et les structures des machines.

Si les solutions d’analyse filaires classiques offrent une grande précision, elles imposent des contraintes logistiques lourdes liées au déploiement des câbles et exposent les techniciens à la proximité immédiate de pièces en mouvement. Pour lever ces verrous opérationnels, Acoem déploie le Wireless Balancer, une solution portable de diagnostic et de correction fonctionnant intégralement sans liaison physique entre la machine et l’unité de contrôle.

Une architecture “Full Wireless” et synchrone

La rupture technologique proposée par ce système repose sur la synchronisation simultanée de deux capteurs de vibrations triaxiaux et d’un tachymètre laser. Contrairement aux systèmes sans fil partiels qui peuvent souffrir de décalages temporels, l’équipement utilise un module central nommé « Time Keeper ». Ce dispositif orchestre les flux de données numériques pour garantir que les mesures vibratoires sur les trois axes et la vitesse de rotation sont captées exactement au même instant.

Cette synchronisation est un paramètre technique crucial : elle assure la précision de la phase, donnée indispensable pour déterminer avec exactitude l’emplacement angulaire et la masse de correction nécessaire sur le rotor. Cette architecture permet de réaliser des équilibrages sur un ou deux plans de manière synchrone, offrant ainsi une qualité de diagnostic identique aux instruments de laboratoire tout en conservant la souplesse d’un outil de terrain.

Sécurisation des interventions et conformité ATEX

L’absence totale de câblage élimine les risques de chute ou d’enroulement accidentel dans les zones de production denses. Grâce à la portée de la transmission sans fil, le technicien peut effectuer les mesures, lancer les cycles de test et valider les corrections à une distance de sécurité atteignant 20 mètres de la machine en mouvement.

Cette caractéristique, couplée à une certification pour une utilisation en zone ATEX permet d’intervenir sur des installations à haut risque, notamment dans les industries pétrochimiques ou les environnements poussiéreux explosifs, sans compromettre la sécurité du personnel. Le matériel complet, incluant les capteurs et le module de synchronisation, pèse moins de 2 kg et tient dans une mallette compacte, facilitant la mobilité des équipes de maintenance sur les sites industriels complexes.

Interface logicielle GuideU et visualisation 3D

L’exploitation des données brutes est facilitée par l’interface GuideU, qui propose une approche visuelle de l’équilibrage. L’une des fonctionnalités majeures réside dans la “rotation virtuelle 3D” : l’opérateur visualise la machine sur son écran et peut faire pivoter la vue 3D pour l’aligner parfaitement avec la position réelle du rotor. Cette assistance visuelle est déterminante pour éviter les erreurs d’angle lors de la pose physique des masses de compensation, une source fréquente d’échec dans les méthodes d’équilibrage traditionnelles.

Le système intègre également un module de diagnostic automatique qui vérifie la qualité de la mesure en temps réel et suggère les masses de correction optimales. Cette aide à la décision permet à des techniciens polyvalents d’effectuer des opérations de haute précision avec un risque d’erreur réduit.

Intégration dans l’écosystème de l’Industrie 4.0

L’outil s’inscrit dans une logique de maintenance proactive et s’intègre nativement à l’écosystème numérique d’Acoem. Les données collectées par le Wireless Balancer sont compatibles avec les plateformes logicielles de surveillance continue comme NEST Vision. Cette interopérabilité permet de centraliser les rapports d’intervention, de mutualiser l’utilisation des tablettes de contrôle avec d’autres outils (comme l’alignement d’arbres) et de bâtir un historique complet de la santé des actifs. En optimisant le temps de diagnostic et en réduisant les arrêts machine, cette solution contribue directement à l’amélioration du taux de rendement synthétique et à la diminution du coût global de maintenance des sites industriels.