À l’occasion de l’agrandissement de son usine de Cernay (Haut-Rhin), Endress+Hauser a choisi de moderniser son installation d’air comprimé et a fait appel à ENGIE Solutions et son partenaire BEKO TECHNOLOGIES. Une solution globale a été mise en place pour la production et le traitement efficace et économique de l’air comprimé et des condensats, permettant de réduire considérablement les coûts énergétiques et d’exploitation.

Sur le site de Cernay, l’air comprimé est utilisé en majorité sur les process de fabrication tels que les métallisations, autoclaves, lignes d’assemblage et tout autre élément nécessitant un pilotage. Ayant une excellente maîtrise de son installation d’air comprimé, Endress+Hauser savait exactement ce qu’il voulait :

• Le rassemblement de tous les équipements d’air comprimé dans un espace centralisé,
• Le remplacement de l’ancienne installation par une nouvelle, dimensionnée afin de répondre totalement aux exigences en matière de qualité et de traitement d’air comprimé, et ce pour obtenir un air comprimé de classe [1:3:2] selon ISO 8573-1 tout en réduisant les coûts d’exploitation,
• La mise en place d’une solution pérenne respectant les normes imposées au site pour traiter les condensats provenant du réseau d’air comprimé,
• L’installation d’un système permettant d’interfacer avec sa supervision de type GTC (Gestion Technique Centralisée), afin de visualiser et de contrôler la qualité de l’air comprimé ainsi que ses paramètres en temps réel (consommation, débit, pression, teneur résiduelle en huile, hygrométrie, etc.).

Solution proposée par le duo ENGIE Solutions – BEKO TECHNOLOGIES

ENGIE Solutions a été consultée pour le CVC (Chauffage, Ventilation, Climatisation) relatif à la construction du nouveau bâtiment, puis pour la nouvelle installation d’air comprimé. Afin de proposer une solution globale hautement efficace, il s’est appuyé sur les compétences de BEKO TECHNOLOGIES. Le « duo » a préconisé et proposé l’installation d’une centrale de production et de traitement d’air comprimé comportant :

• Pour la partie production d’air comprimé : trois compresseurs OPTIMA de 132 kW de marque MATTEI avec récupération des calories pour le chauffage des ECS et le chauffage du local via le gainage.
• Pour la partie traitement d’air comprimé, une solution sur mesure comportant : un ensemble de pré-refroidissement PCU 3 400 composé d’un échangeur de type air/eau combiné à un séparateur cyclonique avec un purgeur de condensats BEKOMAT, un ensemble de filtration CLEARPOINT (amont et aval) comportant un filtre dévésiculeur (NDLR : un filtre dévésiculeurest un appareil qui élimine les gouttelettes de liquide en suspension), un filtre déshuileur, 2 filtres à charbon actif et 2 filtres antipoussières oil free (OF) ainsi que deux sécheurs par adsorption à chauffe externe « zéro purge » EVERDRY modèle FRA-V Plus ; des purgeurs de condensats BEKOMAT.
• Pour la partie instrumentation: deux sondes hygrométriques METPOINT DPM, une sonde de débit METPOINT FLM, quatre transmetteurs de pression METPOINT PRM, un analyseur en continu de la teneur en huile résiduelle MEPOINT OCV compact, un terminal enregistreur de paramètres/données air comprimé METPOINT BDL 12.
• Pour le traitement fiable des condensats provenant du réseau d’air comprimé du client : une unité BEKOSPLIT pour traiter les condensats issus de l’air comprimé et ainsi garantir un taux de rejet inférieur à 5 mg/l.

La mise en service est réalisée en mai 2020 et la certification ISO 50001 est en ligne de mire

L’installation fonctionne parfaitement et fournit un air comprimé de classe [1:2:1] selon la norme ISO 8573-1, dépassant ainsi les exigences initiales du client, qui souhaitait un air de classe [1:3:2]. Les deux sécheurs par adsorption EVERDRY modèle FRA-V Plus, fonctionnent selon des demi-cycles oscillant entre 75 et 96 heures et un PRSP (Point de Rosée Sous Pression) de l’ordre de – 61 °C, pour un ratio moyen de 3,5 Wh/m³.

Afin de parfaire la centrale, un système de supervision a également été installé et relié à une interface ModBus pour le transfert des valeurs mesurées vers la GTB/GTC. Tous les instruments de mesure sont centralisés sur le terminal enregistreur de données METPOINT BDL. Les sécheurs ainsi que l’unité de traitement des condensats BEKOSPLIT sont reliés directement à la GTB/GTC du client, ce qui lui permet de contrôler tous les paramètres de sa centrale, notamment : le débit d’eau glacée mesuré par un débitmètre PROMAG 10 L 40 avec deux sondes TST487 de chez Endress+Hauser, la température d’entrée de l’air, la température de l’eau avant ou en sortie d’échangeur, les temps de demi-cycles des sécheurs, les PRSP des sécheurs, la teneur résiduelle en hydrocarbures, le débit et la pression de l’air comprimé, la valeur delta P sur les filtres, etc.

Le client peut donc absolument tout visualiser sur son smartphone ou sur son ordinateur et engager, le cas échéant, des actions correctives en cas de dysfonctionnement. L’objectif d’Endress+Hauser est ainsi d’obtenir une certification ISO 50001.

L’arrêt des 3 anciens locaux air comprimé et leur remplacement par un seul espace centralisé a, par ailleurs, permis de réduire considérablement les coûts d’exploitation.