ENDRESS HAUSER améliore l’efficacité des installations de process grâce aux nouvelles technologies et aux possibilités offertes par la transformation digitale.

Cet article est tiré d’un numéro du magazine dédié aux fluides Eureka Flash Info! Lisez et téléchargez tous les numéros sur le site internet d’Eureka Flash Info

Dans l’industrie, la transformation digitale devient une nécessité stratégique afin de rester compétitif. Endress+Hauser accompagne ses clients pour que la digitalisation améliore leur productivité et leur maintenance afin que leurs coûts d’exploitation deviennent plus prévisibles, évolutifs et réduits. Pourtant, malgré une prise de conscience généralisée, la transformation digitale rencontre souvent des difficultés à dépasser la phase pilote. Les environnements industriels sont très encadrés par des normes et une culture de la sécurité qui freinent parfois l’expérimentation.

À cela s’ajoute la complexité organisationnelle liée au rapprochement entre informatique et technologies opérationnelles, qui exige une coopération transversale, une planification intégrée et une démarche d’apprentissage continu. Réussir cette transformation suppose ainsi des objectifs clairs, une approche structurée et un engagement partagé à tous les niveaux de l’entreprise.

DU PILOTE À L’USINE CONNECTÉE : VERS LE SMART MANUFACTURING

L’évolution vers le « smart manufacturing » illustre parfaitement ce changement de paradigme : La collecte et l’analyse des données issues de l’Internet Industriel des Objets (IIoT), la
surveillance à distance des installations, la visualisation d’actifs via des jumeaux numériques ou encore l’utilisation de l’intelligence artificielle aident à rendre les process plus efficaces et prédictifs.

Dans ce contexte, la technologie Ethernet-APL constitue une avancée majeure. Codéveloppée par Endress+Hauser, cette solution ouverte et évolutive permet une communication rapide et une alimentation des capteurs via un simple câble deux fils. Les données de diagnostic, de maintenance et de process deviennent alors accessibles en temps réel et facilitent la prise de
décision à toutes les étapes du cycle de vie industriel. Cette connectivité est un socle indispensable pour franchir le pas du pilote vers l’usine connectée.

DES SOLUTIONS CONCRÈTES POUR UNE DIGITALISATION RÉUSSIE

Pour rendre cette transition tangible et adaptée aux besoins de ses clients, Endress+Hauser déploie également le protocole de communication open source IO-Link qui assure une connexion numérique bidirectionnelle entre les appareils de terrain et les systèmes de contrôle industriel (API). Il fonctionne sur une architecture point à point, où un maître IO-Link contrôle la communication avec plusieurs appareils IO-Link.

D’autre part, l’entreprise propose Netilion, un écosystème IIoT qui connecte les mondes physique (capteurs…) et numérique (données…) afin d’envoyer des informations du terrain pour une surveillance à distance. Cette solution industrielle multimarque et basée sur le cloud, fournit des options sur mesure selon les besoins du client. « Netilion Value » est une solution
numérique de surveillance des process envoyant notamment des alertes de seuil pour réagir rapidement et prévenir les défaillances. « Netilion Health » renforce quant à lui la fiabilité des installations en collectant les données des appareils de terrain et en affichant les diagnostics et les informations sur les causes et solutions afin d’anticiper les problèmes.