La pérennité des lignes de production repose sur des systèmes de contrôle capables d’allier robustesse industrielle et facilité de diagnostic. Avec le contrôleur modulaire KeControl C5, KEBA propose un équipement évolutif qui facilite grandement la maintenance des machines automatisées.

Dans les usines manufacturières, le Maintien en Condition Opérationnelle (MCO) des machines spéciales, des robots ou des lignes de convoyage se heurte souvent à la rigidité des boîtiers de commande d’ancienne génération. Face à la multiplication des capteurs et au besoin croissant de remonter des données de diagnostic vers les écrans de supervision, les équipes de maintenance exigent du matériel facilement modifiable et compatible avec différentes marques. Pour répondre à ces enjeux industriels, la société KEBA déploie le KeControl C5. Ce contrôleur haute performance s’inscrit dans la plateforme d’automatisation Kemro X, offrant aux exploitants une solution qui fusionne la très grande fiabilité d’un automate industriel classique avec la puissance de calcul et d’analyse d’un véritable ordinateur.

Modularité matérielle et rationalisation des interventions

Le cœur technique du KeControl C5 s’appuie sur un processeur Intel Core i7 double cœur, fonctionnant sous un environnement Linux Debian. Pour les services de maintenance, l’intérêt majeur de ce système réside dans sa conception en “blocs” modulaires. L’ajout ou le remplacement de cartes de contrôle et de borniers d’entrées/sorties s’effectue de manière très ciblée. Il n’est plus nécessaire de repenser ou d’arrêter complètement l’armoire électrique pendant une longue durée pour faire évoluer la machine.

Cette approche simplifie la gestion des stocks de pièces de rechange et accélère les opérations de modernisation des équipements existants (rétrofit). De plus, le contrôleur centralise les informations de l’usine grâce à sa compatibilité directe avec les grands standards de communication du marché (EtherCAT, Profinet, Ethernet IP et OPC UA). Cette souplesse garantit des échanges fluides avec les moteurs, capteurs et variateurs multimarques déjà installés, ce qui évite de créer des réseaux parallèles toujours très complexes à dépanner pour les techniciens.

Diagnostic avancé, intelligence embarquée et télémaintenance sécurisée

Sur le plan de l’exploitation, le fait d’utiliser l’environnement logiciel Kemro X permet de centraliser la gestion de toute l’installation. Les techniciens disposent d’un outil unique pour diagnostiquer une cellule complète (pouvant aller jusqu’à 16 robots synchronisés) ou pour régler un moteur spécifique, ce qui réduit considérablement le nombre de logiciels à maîtriser. L’usage de pupitres de commande sans fil sécurisés permet également d’effectuer les rondes d’inspection et de régler les paramètres au plus près des pièces mécaniques en mouvement.

L’évolution la plus marquante pour les stratégies de maintenance prédictive est la possibilité d’ajouter un module d’extension (AE 550) spécialement dédié à l’intelligence artificielle. Ce composant permet de faire tourner des algorithmes d’analyse directement au sein du programme de la machine. L’industriel peut ainsi surveiller en temps réel les moindres vibrations ou dérives de courant des moteurs, anticipant une usure avant même que la casse ne survienne. Enfin, le système d’exploitation embarqué assure une protection rigoureuse contre les cyberattaques, une condition indispensable pour autoriser des techniciens à prendre la main à distance sur la machine en toute sécurité.