En remplaçant les moteurs asynchrones traditionnels de plusieurs postes de fabrication de sa propre fonderie par la nouvelle solution synchrone à vitesse variable IE5 Dyneo+, Leroy Somer a réalisé des gains énergétiques significatifs et a diminué drastiquement son empreinte carbone, apportant ainsi une réponse concrète à la problématique environnementale.

La Fonderie de Nidec Leroy-Somer conçoit et réalise une gamme étendue de pièces en fonte pour ses propres usines, comme pour ses clients répartis dans des industries diverses : nous vous la présentions en détail dans cet article.

Ateliers de fusion, noyautage, moulage, grenaillage, parachèvement, systèmes de ventilation… les procédés de fonderie pour faire fondre le métal et le maintenir à la bonne température sont extrêmement gourmands en énergie. Afin de réduire la facture énergétique électrique de sa fonderie, l’industriel décide d’un investissement global de 350 K€ dans du renouvellement de moteurs.

Des moteurs évolués moins gourmands en énergie

Le projet consiste à remplacer 13 anciennes motorisations asynchrones de 55 à 200 kW par les nouvelles solutions synchrones à aimants permanents à rendement IE5 développées par le fabricant, constituées de moteurs Dyneo+ à très haute efficacité énergétique et de variateurs de vitesse compacts prêts à l’emploi Powerdrive MD2. L’objectif à terme est d’économiser 1,8 GWh/an d’électricité, tout en réduisant les émissions annuelles de CO2 de 72 tonnes.

Mené conjointement par les équipes de la Fonderie et les experts en optimisation énergétique de la filiale de service de Nidec Leroy-Somer ESO Ouest, l’audit énergétique a permis d’identifier sept chantiers prioritaires représentant plus de 10 % de la consommation électrique annuelle globale du site, à savoir :

• Le malaxeur du sable de moulage
• Les pompes hydrauliques, les pompes de circulation d’huile et la ventilation de l’aspiration du principal chantier de moulage, dit M16
• La ventilation de l’aspiration du deuxième chantier de moulage, dit M15
• La ventilation de l’aspiration du procédé de fusion
• La ventilation de l’aspiration du procédé d’ébarbage.

Entièrement finalisés au mois d’août, ces travaux de rénovation d’envergure permettront à la fois une mise à niveau technologique, une amélioration des performances, un renforcement de la fiabilité des installations, une réduction des coûts de maintenance et une réduction de la facture énergétique des installations de 20 à 25 %.

Rentabilité rapide grâce aux Certificats d’Économie d’Énergie (CEE)

Exemple typique du cercle vertueux de l’optimisation énergétique industrielle, ce projet, financé en partie par les Certificats d’Économie d’Énergie, sera rentabilisé en moins de 12 mois seulement. En effet, la fiche d’opération standardisée IND-UT-114, encourageant la mise en place de moto-variateurs synchrones à aimants permanents ou à reluctance dans les applications industrielles, permet de délivrer des CEE avec une valorisation très élevée, particulièrement dans le cas de pompage, de ventilation et de compression. Ce dispositif offre donc la possibilité de réduire considérablement les temps de ROI, en plus des économies d’énergie générées par ces solutions à rendement super premium.

De cette belle opération d’optimisation énergétique découle un outil de travail plus performant, plus économique avec un cout total de possession nettement inférieur et plus écologique grâce à une empreinte carbone significativement réduite !